造成玻璃钢脱硫塔堵塔的原因分析

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摘要造成玻璃钢脱硫塔(Desulfurization tower)堵塔的原因(Reason)分析  造成塔堵,主要是硫堵和盐堵。究其原因(Reason),主要表现在以下几个方面:  (...

造成玻璃钢脱硫塔(Desulfurization tower)堵塔的原因(Reason)分析

  造成塔堵,主要是硫堵和盐堵。究其原因(Reason),主要表现在以下几个方面:

  (1)进塔气体质量(quality)差。气体夹带的煤灰、煤焦油和别的杂质等,长时间积累在填料上,构成塔阻力上升,时间一长,极易发生塔堵。

  (2)脱硫液的吸收和析硫反应,80%是在脱硫塔(Desulfurization tower)内进行的。若塔内析出的硫(特别是入口H2S含量较高时),不可以及时随脱硫液带出塔外,硫颗粒就粘结在填料表面,时间久了导致(cause)气体偏流,构成堵塔。

  (3)溶液循环量不够。导致塔喷淋密度(density)降低,一般(commonly)要求喷淋密度(density)在35~50立方(m3)米/㎡.h。塔喷淋密度(density)偏小,易使塔内填料构成干区,气液接触不好,不只使塔脱硫效率下降,且时间一长,就会构成局部堵塞,气液偏流,塔阻上升,造成塔堵。


  (4)脱硫系统设备(equipment)存在问题。

一方面是脱硫塔(Desulfurization tower)填料选择不妥。仅是将塔内填料扒出来清洗,而没有将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去,造成除沫器和驼峰板的降液孔不顺畅通,致使开车后,构成气体偏流,塔阻上升,被迫二次泊车处理(Handle)。

二是溶液再生有问题。单质硫浮选效果差,悬浮硫上升,脱硫效率下降。主要表现在,再生设备(equipment)不配套,氧化(oxidation)再生槽在设计上存在很多缺陷。比方氧化(oxidation)再生槽内无散布板,有则散布板孔径过大,一般(commonly)散布板孔径为8~15㎜,孔距20~25㎜。散布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来,便疾速构成无数气泡群,气泡群在其自身浮力的作用下,向上漂泊。

同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群四周聚集,并粘附在气泡表面。随着气泡群向上浮动,经2~3层散布板后,气泡群就会越聚越多,气泡表面粘附的单质硫相应就越多。而无散布板的再生槽气泡大且易碎,带出的单质硫就相对较少。

  空气自吸式喷射器是再生系统的心脏,其选用和安装(install)分歧理均会严重影响溶液再生效果。主要表现在空气自吸式喷射器吸空气量小,造成再生空气量不够,使HS-氧化(oxidation)单质硫的程度变差,从而影响溶液再生效果;空气自吸式喷射器尾管出口到再生槽底部间隔过大,一般(commonly)尾管距槽底间隔为400~600㎜,至多不超越800㎜。其尾管出口到再生槽底部间隔过大,易构成槽内溶液死区过量,影响再生效果;

  (5)催化剂选用不妥。劣质催化剂价格虽较低,较高的悬浮硫就会粘附在塔内填料上,时间一长,就会造成堵塔,使塔阻上升,严重时影响生产(production)。

  (6)我们知道,多溶质在脱硫液中的溶解度,较其单一在水中的溶解度,均有不同程度的降低。因而,浓度高或溶解度低的副盐,在溶液温度较低的状况下,常常会构成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家(Manufactor)脱硫系统在冬季泊车,一夜之间再开车时,发生恶性堵塔,被迫通蒸汽加温而延误开车。

  综上所述,我们不难看出,发生堵塔的成因,一是入塔气体除尘(Remove dust)效果不佳,二是塔内气液偏流严重,三是脱硫液再生不好,四是副盐控制超标严重,五是操作(manipulate)治理不到位。而造成堵塔的关头因素在于脱硫塔(Desulfurization tower)内填料,但入塔气体的降温除尘(Remove dust)、再生系统的合理配置及生产(production)操作(manipulate)有效治理也同等重要。既然如斯,我们不妨去换个角度,从脱硫塔(Desulfurization tower)的设计入手来解决堵塔问题。

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